配合件凹凸模工藝
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配合件凸模工藝
1.零件工藝分析
為了保證該配合件凸件和凹件的配合公差配合質量，可按照基面先行、先粗后精、先主后次的工藝原則。總體加工可分為3個階段，粗→半精→精，粗加工半精加工時，主要是去毛坯表面的余量加工，最關鍵的是精加工，這個階段主要是保證配凸件與凹件的尺寸配合精度、形狀、位置精度及表面粗糙度。
對于該配合件的加工，在精加工之前，應先對凸臺外形與工件上表面進行，去余量加工，單邊留1mm的余量，時效處理，然后再精加工各面及凸臺外形，保證所有形狀尺寸公差與圖紙尺寸公差相符。
2.設備選擇
依據零件的尺寸公差及各項要求，及現有機床的實際情況，故選擇立式加工中心和普通立式銑床，該零件加工內容有粗銑、半精銑、精銑等工步，所需刀具不超過10把，根據現有條件故選用普通立式銑床與VMC-650型立式加工中心兩臺機床即可滿足上述要求。
機床VMC-650加工中心X 軸行程為1000mm,Y軸行程為500mm,Z軸行程為600mm，工作臺尺寸為1200mmx650mm,主軸端面至工作臺面距離為600mm,定位精度和重復定位精度分別為0.002mm和0.001mm，刀庫容量為30把。
3.確定零件的定位基準和裝夾方式
定位：利用側面定位。
裝夾：平口鉗裝夾。
該零件在加工過程中，要分別加工工件上表面與凸臺外形，同時分粗精加工，要重復定位裝夾，為了使定位準確，方便，采用平口鉗裝夾，利用另一外側邊定位。
4.確定加工順序及走刀路線
按先粗后精、先主后次、加工原則，進行先粗銑六方加工，然后粗加工孔及凸臺。最后對凸臺及孔分別進行精加工。必要時可在精加工前進行必要的時效處理。
（1）加工六方面
選用φ100面銑刀在普銑機床上加工毛坯尺寸到：
200×200×31/mm
（2）半精加工凸臺及外形
在加工中心選用φ16鍵槽刀粗加工Φ160凸臺及上凸臺圓弧外形留各留1mm余量，去除多余部分（清根）。用Φ18麻花鉆預鉆Φ20孔。
（3）時效處理
采用自然失效或人工時效。
（4）精銑凸臺表面及外形
在加工中心選用φ100面銑刀銑上表面保證圖紙尺寸30，精加工兩凸臺保證圖紙尺寸，并去掉其余各面之前留有1mm余量，精加工Φ20孔，保證全部凸件與凹件配合公差。
目 錄
1．產品說明 1
2．產品圖紙 4
3．工藝規程 7
3.1工藝過程 8
3.1工序過程 9
3.2工藝過程 14
3.3工序過程 15
4.程序卡片 20
5.設計心得 28
6.參考文獻 29 ...
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